循环取货仓储物流模式 如何“拯救”汽车零部件厂商（一）
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循环取货即零部件厂商的仓储物流部门或第三方仓储物流承运商，根据整车厂需求情况、供应商的分布、零部件种类规格数量等因素来规划运输的路径、取货的车辆及取货时间，按事先设计好的行驶路线逐点定时取货，同时交接空箱，最后返回零部件集货地，准备下一次的安排，以此循环。
问题的提出：
F公司当前有超过上千种的零部件，遍布江苏、浙江、上海等10余个省市的100多家国产零部件供应商。在循环取货项目实施前，这些供应商是通过自己的运输车辆或是外包的承运商将物料送到 F公司。
“各自为政”的零部件供应商自行送货模式，使 F公司无法对其运输过程进行全面而有效控制和管理。为了解决低库存和运输成本的矛盾，突破原有运作中的瓶颈，从2015年开始，F公司改变了之前以每个工厂为单位进行独立运作的入厂仓储物流模式，将所有工厂的仓储物流仓库进行整合，成立了统一的仓储物流中心。为突破原有仓储物流运作中的瓶颈，F公司提出了循环取货项目。
循环取货的运作过程：
1供应商选择
由于 F公司是在现有的仓储物流基础上进行改革，供应商是已经存在的，所有按照实施循环取货的前提条件进行分析，并不是所有的供应都具备实施循环取货的条件。所以，在路线设计之前，需要根据对供应商的调查活动来进行供应商的选择工作，将符合循环取货实施条件的供应商进行进一步筛选，不符合条件的供应商则选择自送或者送到集中的材料仓库。
将满足条件的供应商先按照地理位置，厂区设施和法规要求进行筛选。
将距离偏远、送货频次低，货量少的供应商排除在外。
按照运量筛选，去除运输频次低及运量少的供应商或选出对应线路中起拉动作用的大货量，带动周边小货量的供应商。
针对上述筛选后的供应商出货要进行实地的供应商调查活动，进行车辆跑行实验，由 F公司循环取货项目的负责和第三方仓储物流承运商的负责人共同对供应商的出货地条件进行判断。
经过上述4步供应商的选择，不符合条件的供应商仍沿用原来的仓储物流方式，符合要求的供应商出货地在地图上进行扩大精确标注。
2路线时间表
所谓时间表是以循环取货的卡车为载体，描述该卡车何时出发，何时到达供应商，在供应商处停留时间多长，何时返回 F公司。时刻表可以一目了然的表明卡车在各个环节的作业时间。对于 F公司来说，有利于对卡车入厂时间的把握，以便于对仓库的停车位和卸货叉车进行统筹安排。对于承运商来说，时刻表相当于卡车驾驶员的“指南针”，清楚地告诉卡车驾驶员何时何地该进行何项作业。
制作时刻表首先要掌握基础数据，需要F公司、第三方仓储物流和供应商进行大量的运行实验。整体的仓储物流时间除了供应商之间的运输在途时间外，还需要对卡车停靠后的固定作业时间进行摸拟统计，包括开启及关闭飞翼时间、测定装卸1个托盘的标准时间、信息传递、货物装卸的时间等等。在必要数据掌握后，列出模拟后可行的时间节点，完成一条线路的时间表。
3运作流程
集货前一天，与供应商确认供货能力，生成集货单（路单）。如供应商不能准备发货，F公司的承运商调整取货计划和路径，供应商须自行将零部件送到指定的仓库并承担相应的运费。如果造成生产延迟，还需承担相应损失；否则供应商备货至指定区域，准备好装卸工具及相应的单据。
集货当日，取货驾驶员在与供应商设定的时间点到达，交接空窗口和相关票据；供应商备货时料箱标签必须贴在料箱固定位置，驾驶员核对数量并检查外观质量。物料状态应满足装卸和运输要求。若发现零部件质量、数量或包装不符合要求，货代拒绝装载零部件，供应商需承担相关的损失。
货物装载完毕后，双方确认签字，驾驶员检点车厢准备驶离。取货车辆在供应商处的停留时间为30min。如果供应商对时间窗有异议，可将信息反馈给 F公司项目组，以求时间窗更为合理。
在配送阶段，F公司承运商将取货信息反馈到TMS运输管理信息平台，供应商签字的提货单上传到TMS系统。空料箱送到包材仓库，零部件送到材料仓库，F公司对送到仓库的零部件进行数量和包装方面的初步检查。若不合格，需由供就商，承运商承担相应责任。F公司卸货入库，更新库存信息，然后按照各部门生产计划和生产节拍实施 JIT 配送上线。
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转载自：汽车与配件
